Процесс проведения большой ревизии роликовой буксы

Введение

1. Назначение, производственная структура и  программа роликового участка

2. Режим  работы и фонды рабочего времени

3. Выбор  метода ремонта на роликовом  участке

4. Расчет  параметров производственного процесса

5. Технология  ремонта буксовых узлов на  роликовом участке

5.1 Ремонт  деталей буксового узла

6. Выбор  потребного оборудования

7. Расчет  рабочей силы

8. Расчет  основных размерных параметров  участка

9. Мероприятия  по охране труда и технике  безопасности

Заключение

Список  использованных источников 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

Важнейшими  направлениями работы железнодорожного транспорта в условиях последнего десятилетия, связанного с изменением экономической  и политической ситуации, являются приведение технического потенциала отрасли  в соответствие с потребностями  экономики в перевозках, значительное повышение эффективности транспортного  процесса, переход на наиболее экономичные  и прогрессивные технологии.

Структурная реформа железнодорожного транспорта России требует в кратчайшие сроки  решения задач по обновлению технических  средств, внедрения ресурсосберегающих и информационных технологий, способствующих повышению качества ремонта подвижного состава и экономии эксплуатационных расходов.

Вагонному хозяйству отводится важное место  в организации перевозочного  процесса.

На долю вагонного хозяйства приходится пятая часть основных фондов и  эксплуатационных расходов всего железнодорожного транспорта.

Важно научиться грамотно распоряжаться  этими фондами с целью получения  максимальной прибыли при их эксплуатации.

На эффективность  функционирования вагонного хозяйства  влияет огромное количество факторов, которые можно сгруппировать  в четыре «суперфактора»:

-  надежность  и безопасность вагонов;

-  уровень  развития ремонтной базы;

-  человеческий  фактор;

-  добротность  информационной базы.

Поэтому в сложившихся условиях необходимо:

-  внедрение  на транспорте новых принципов  и форм хозяйствования;

-  использование  в полной мере информационного  ресурса и достигнутого объема  знаний. 
 

Будущий специалист должен:

-  знать  основные составляющие инфраструктуры  ремонта и технического обслуживания  вагонов;

-  изучить  сложившиеся формы организации  работы по исполнению основных  функций вагонного хозяйства  и многоуровневого управления  вагоноремонтными предприятиями;

-  освоить  методологию критического анализа  основных функций вагонного хозяйства;

-  изучить  методику оптимизации системы  ремонта и нормативного срока  службы вагонов;

-  знать,  что вагонное хозяйство – большая  и сложная система, элементами  которой являются ремонтные предприятия,  вагоны, органы управления, технологии  управления и ремонта и т.п.

1. Назначение, производственная структура и  программа роликового участка

Роликовое отделение предназначено для  подготовки колесных пар с роликовыми буксами к ремонту, диагностики  технического состояния элементов  колесной пары и ее буксовых узлов, демонтажа роликовых букс с колесной пары, ремонта и подготовки к монтажу  корпусов букс и крепительных элементов (крепительных крышек, болтов, шайб и  пр.), монтажа роликовых букс на колесную пару, приемки и окраски колесных пар.

Роликовое отделение цеха расположено в  отдельно стоящем здании, где демонтируются  буксы с роликовыми подшипниками. В состав роликового отделения входит участок входного и неразрушающего контроля колесных пар, поступающих  в ремонт. Участок оснащен средствами измерений, дефектоскопной установкой УМДП-01 и Р86179, а также дефектоскопом УД2-12. В роликовом отделении производится полная разборка букс с роликовыми подшипниками. При этом производятся следующие работы: разборка буксовых узлов, обмывка деталей и подшипников, осмотр и ремонт деталей, восстановление корпусов букс корпуса подшипников подвергаются магнитопорошковому и вихретоковому контролю, монтаж лабиринтных и внутренних колец (колесные пары отремонтированы со сменой элементов) и окончательная сборка буксовых узлов. Корпуса роликовых букс с размерами не обеспечивающими требовании НТД направляются на участок восстановления наплавкой. Этот участок оборудован тремя постами полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа в водяной ванне и горизонтально – фрезерным станком для механической обработки наплавленных поверхностей. Работа по ремонту ведутся в полном соответствии с разработанным и утвержденным технологическим процессом. Работа организована в две смены с продолжительностью смены 8 часов. Комплектующие и запасные части поступают согласно норм расхода из складских помещений.

Программа участков и отделений депо определяется исходя из программы вагоносборочного участка и программы ремонта  и изготовления деталей и узлов  для технического обслуживания вагонов.

Программу ремонта и изготовления деталей  и узлов для технического обслуживания вагонов можно принять по процентному  соотношению к программе ремонта  и изготовления соответствующих  деталей и узлов для вагоносборочного участка.

Программа для роликового участка:

Таким образом, принимаем программу участка  равной 20850 КП. [1],[9]

2. Режим  работы и фонды рабочего времени

При проектировании участков вагонных депо рекомендуется  принимать двухсменный режим  работы, прерывную пятидневную рабочую  неделю с двумя выходными днями  и продолжительностью рабочей смены 8 ч. Для работающих во вредных или  тяжелых условиях в соответствии с законодательством продолжительность  смены принимается на 1 ч меньше.

Для выполнения заданной программы ремонта вагонов  и более полного использования  технологического оборудования часто  используют следующие графики работы с продолжительностью рабочей смены 12ч.: при двухсменном графике – 2 дня рабочих и 2 дня выходных; при трехсменном – Д- дневная смена с 700 до 1900, Н- ночная смена с 1900 до 700 и 48 часов выходных.

Фонды рабочего времени работы участков, оборудования и рабочих определяются по следующим формулам:

а) годовой  фонд времени явочного рабочего с  нормальной продолжительностью рабочего дня в ч

Fяв = (Дк – dнр)tсм – dскtск

где Дк - число календарных дней в году;

dнр - число нерабочих дней;

tсм - нормированная продолжительность рабочего дня;

dск - количество дней в году с сокращенным на 1 ч рабочим днем;

tск = 1 ч - величина сокращения времени рабочего дня;

Fяв = (365 – 1 – 182) · 11,5 = 2093 ч;

б) годовой  фонд времени работы участка в  ч

Fуч = Fяв. m,

где m – сменность работы участка;

Fуч = 2093 · 2 = 4186 ч;

в) действительный годовой фонд времени работы оборудования

где = 4% - коэффициент, учитывающий потери времени  на ремонт оборудования.

роликовый букса вагон ремонт

3. Выбор  метода ремонта на роликовом  участке

На вагоноремонтных  предприятиях применяются два метода ремонта: стационарный и поточный. Ведущее  место занимает поточный метод, который  отличается экономической эффективностью.

Стационарный  метод характеризуется большой  продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью труда. Стационарный метод заключается  в том, что все работы от начала и до конца выполняются на немногих или на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся  только те операции, выполнение которых  связано с применением специализированного  оборудования. Различают две разновидности  стационарного метода:

1) стационарно-бригадный, построенный по принципу концентрации операций технологического процесса, выполняемых на одном рабочем месте;

2) стационарно-узловой,  построенный на основе расчленения  технологического процесса на отдельные операции по технологическим узлам.

При стационарно-бригадном  методе полный цикл работ по ремонту  вагонов и его узлов последовательно  выполняется на одном рабочем  месте, одной бригадой рабочих без  разделения труда между ними. Эта  форма организации труда характеризуется  большим сосредоточением на одном  рабочем месте разнообразных  по форме и содержанию ремонтно-сборочных  работ. Операции процесса разборки-сборки осуществляются в последовательном порядке, вследствие чего общая продолжительность  ремонтного цикла и трудоемкость работ увеличиваются, а производительность труда снижается.

При стационарно-узловом  методе полный цикл ремонтно-сборочных  работ расчленяется на узловую и  общую сборку; при чем общую сборку выполняет основная комплексная бригада, а ремонт и сборку деталей и узлов – другие группы рабочих. Применение стационарно-узлового метода позволяет за счет уплотнения и параллельности выполнения операций значительно сократить длительность производительного цикла, уменьшить трудоемкость ремонтно-сборочных работ.

Для обоих  видов стационарного метода характерны следующие недостатки:

а) потребность  в большом количестве рабочей  силы высокой квалификации;

б) неполное использование оборудования и средств  механизации;

в) низкая производительность труда.

При увеличении фронта работ эти недостатки проявляются  ярче, и устранить их можно только поточным методом.

Поточный  метод – это метод, при котором  производительный процесс обработки  или сборки деталей узлов расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые при помощи специальных  транспортных средств. Движение обрабатываемых или собираемых деталей обеспечивается соблюдением равенства или пропорциональности производительности рабочих мест и  соответствия производительности установленному ритму.

Поточные  методы организации производства становятся основной формой организации производственного  процесса. В поточном производстве наиболее точно осуществляется пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность  процессов на основе внедрения передовой  техники, комплексной механизации  и автоматизации производственных процессов. Поточный метод становится важным этапом на пути перехода к автоматизированному производству. Производство, организованное по поточному методу характеризуется следующими признаками:

1) разделением  производственного процесса на  составные, одинаковые или кратные  по трудоемкости выполнения операции, установленные при рациональной  последовательности их выполнения;

2) распределением  операций по определенным рабочим  местам и последовательным расположением  рабочих мест и оборудования  по ходу технологического процесса;

3) специализацией  рабочих мест на выполнение  определенных операций;

4) выполнением  всех операций с возможно меньшими  перерывами (почти непрерывными) и  единым для всего производственного  цикла ритмом;

5) осуществлением  межоперационной передачи ремонтируемых  изделий или узлов поштучно  или небольшими партиями с  одной позиции на другую;

6) одновременностью  выполнения работ на всех рабочих  местах (позициях) поточной линии;

7) высокой  степенью механизации и автоматизации  технологического оборудования  на отдельных операциях по  всему технологическому процессу.