Проект цеха по производству продукции «Сарган неразделанный холодного копчения» мощностью 3 т в сутки

      Габариты 5000x1540x2350 мм. Масса 4177 кг. Расход воды 5,2 м³/ч. Потребляемая мощность 1 кВт/ч. 

       6.1.2 Расчет количества оборудования  периодического действия

       Количество  оборудования периодического действия определяют по формуле:

       N = Q*Т/m,

где Q –  количество полуфабриката, поступающего на операцию в весовых, объемных или  штучных единицах в единицу времени;

   Т – продолжительность полного  цикла работы оборудования (накопление обрабатываемого материала, загрузка, технологический процесс, выгрузка, санитарная обработка (если предусмотрена);

   m – рабочая емкость машины (разовая загрузка), выраженная в тех же единицах, что и Q.

       В нашем цехе к данному типу оборудования относится коптильная печь.

       Рассмотрим конвейерную коптильную печь конструкции Темрюкского рыбозавода.

       Q = 4,480 т/сутки (см. раздел 4)

       Т = 0,17+20+0,17 = 20,34 часа = 0,85  суток,

где 0,17 ч – продолжительность загрузки и выгрузки печи (10 мин/60 мин = 0,17 часа);

      20 часов – продолжительность подсушивания и копчения (см. раздел 1);

       m = 2400 кг (12 клетей по 200 кг) – по технической характеристике печи.

       Тогда N = 4,480*0,85/2,400 = 1,6 печи. Принимаем N` = 2, тогда k = 1,6/2 = 0,8.

       Конвейерная коптильную печь конструкции Темрюкского рыбозавода предназначена для холодного копчения рыбы различных видов и размеров и может, быть также использована для искусственного вяления рыбы. Производительность коптильной установки составляет 2 т/сутки.    

       Печь  представляет собой кирпичную прямоугольную горизонтальную камеру, внутри которой у потолка располагается замкнутая монорельсовая трасса для подвешивания клетей с рыбой и бесконечный цепной конвейер для их перемещения. В процессе подсушки и копчения клети с рыбой непрерывно движутся с помощью цепного тягового конвейера по петлеобразной трассе в горизонтальном направлении. Боковые стенки клетей выполнены в виде сетки, в ячею которой вставляются шомполы с нанизанной рыбой. Клети из камеры не выгружаются, и загрузка в них шомполов с рыбой и их выгрузка производится через открывающиеся боковые двери камеры. Размеры клети 600х520х2200 мм.

       В торцевых стенках камеры имеются  коллекторы с направляющими щелями для подачи свежей и вывода использованной дымовоздушной смеси. Использованная ДВС отсасывается вентилятором, частично выбрасывается в атмосферу, частично направляется на рециркуляцию. Свежий дым, воздух и рециркулируемая часть смеси пропускаются через калорифер и направляются через входной коллектор в печь. Входной и выходной коллекторы расположены на противоположных сторонах камеры. Имеются шиберы для регулирования состава дымовоздушной смеси.

       Мощность  электропривода печи 12 кВт.

       Габариты 13600х1900х3200.

       Объем камеры 72 м³.

       Подбор  дымогенератора проведем в разделе 8 после расчета расхода опилок. 

       6.1.3 Несерийное оборудование

       В наших отделениях к данному оборудованию относятся:

• ванны посола;
• бункеры.

       Основной  характеристикой такого оборудования является полезный объем, то есть количество материала, которое должен вмещать  аппарат.

       6.1.3.1 Расчет ванны для посола.

       Так как разовая загрузка печи составляет 2400 кг (см. п. 6.1.2.), а норма отходов и потерь при посоле составляет 24,6%, то количество сырья, которое необходимо загрузить в ванну будет равно: 2400*100/(100-24,6) = 3183 кг.

       Габариты  ванны  выбираются в зависимости от размеров контейнеров, в которых сырье размещается в посольных ваннах.

       Объем контейнера в м³ вычисляют по формуле:

Vк = m/r* C,

где m - масса сырья в контейнере, кг;

     r - объемная масса cырья, кг/м³;

     С - коэффициент заполнения контейнера (C = 0,9).

       Примем, что m = 200 кг, тогда количество контейнеров составит: 3183/200=15,9. Принимаем 16 контейнеров. В этом случае:

       Vк  = 200/850* 0,9 = 0,26 м³

       Высоту  контейнера определяют с учетом требований  технологической  инструкции. Высота  слоя сырья не должна превышать 0,5 м.

         С учетом коэффициента загрузки, высоту контейнера определяют  по формуле:

Hк = Hр  / С,

где Hк - высота контейнера, м;

      Hр - высота слоя рыбы,  м;

      С - коэффициент загрузки (0,8-0,9).

       У нас Hк = 0,5/0,9 = 0,55 м

           Зная объем  контейнера и  его высоту,  определяют площадь  дна контейнера (Sк), его длину  (Lк) и ширину (Bк).

      Sк  = Vк/Нк = 0,26/0,55 = 0,9 м². Примем, что дно контейнера квадратное, тогда Lк = Вк = ÖSк = Ö 0,49 = 0,7 м.

           Затем составляют схему расположения контейнеров в ванне, задаваясь количеством контейнеров в ванне (Nк), и определяют объем ванны (Vв):

      Vв  = Vконтейнеров + Vтузлука

       Принимаем что контейнеры располагаются в 2 ряда по 7 штук.

       Объем контейнеров: Vконтейнеров = Nк*Vк

       Объем тузлука: Vтузлука = Mр*n/r_т,

где Mр  – масса рыбы, загружаемой в  ванну, кг;

   n – коэффициент кратности (например, при соотношении рыбы и тузлука  1:2 n = 2);

   r_т - плотность тузлука, кг/м³.

       У нас: Vконтейнеров = 16*0,26 = 4,16 м³, Vтузлука = 3183*2/1200 = 5,3 м³,

                   Vв = 4,16+5,3 = 9,46 м³.  

       Затем вычисляют размеры ванны, приняв, что расстояние между контейнерами в ванне по ширине составляет 0,1 м, расстояние между контейнером и  стенкой ванны по ширине- 0,1 м, высота ванны над контейнером - 0,1 м, высота ложного дна - 0,2 м.

       Ширина  ванны: Bв = Nк`*Bк + 0,1*(Nк`+1),

где Nк` - количество контейнеров, устанавливаемых  по ширине ванны.

       Высота  ванны: Hв = Hк + 0,3

       Зная  объем, ширину и высоту ванны, определяют ее длину:

Lв = Vв/(Вв*Нв)

       У нас: Вв = 2*0,7+0,1*(2+1) = 1,7 м, Нв = 0,55+0,3 = 0,85 м,

                   Lв = 9,46/(1,7*0,85) = 6,5 м

       Количество  ванн рассчитывают также как и  количество оборудования периодического действия.

       Q = 371 кг/ч (раздел 4)

       Т = 2*0,33+23,9 = 24,56 часа,

где:

• 0,33 ч – продолжительность загрузки и выгрузки контейнеров

                 (20 мин/60 мин = 0,33 часа);

• 23,9 часа – продолжительность посола (см п.1.2.1.7);

       m = 3183 кг (см. выше).

       Тогда N = 371*24,56/3183 = 2,86 ванны. Принимаем  N` = 3. Одну дополнительную ванну установим для ополаскивания соленого полуфабриката, выравнивания солености. 

       6.1.3.2 Расчет бункера для рыбы, которая поступает после посола:

       Емкость бункеров-приемников чаще всего принимается  равной часовой производительности основного оборудования (для оборудования непрерывного действия) или единовременно загружаемому количеству материала (для оборудования периодического действия). Если продукт, поступающий в приемник, непрерывно отводится из него, то емкость такого приемника рассчитывается на 0,25-0,5 часовой производительности основного аппарата.

       Расчет  бункеров для сырья,  отходов и  полуфабрикатов, а также сыпучих  материалов производится по формуле:

V = m/(r*k),

       где V - полный объем емкости, м³;

             m - масса продукта, кг;

             r - объемная масса продукта, кг/м³;

             k - коэффициент заполнения емкости  (0,8 - 0,9).

       – Расчет бункера для соленого полуфабриката

      Примем  емкость бункера равной вместимости  одного контейнера для посола, то есть 200 кг. Объемная масса соленого полуфабриката 800 кг/ м³

      V=200/(800*0,9)=0,27 м³

      S₁=0,4*0,4=0,16 м³

      S₂ = 0,9*0,9=0,81 м³

        м . 

2. Транспортное  оборудование.

 

1. Расчет  транспортеров.

       Транспортеры  по своему назначению подразделяют на технологические, на которых или  у которых выполняются те или  иные технологические операции (разделывание, фасование и т.п.), и транспортные, применяемые для перемещения сырья, полуфабрикатов и других грузов.  

1. Расчет  технологических ленточных транспортеров.

       При расчете технологических транспортеров  определяют рабочую длину, ширину движущегося органа  при заданной скорости движения.

       Длину транспортера определяют по количеству рабочих, занятых на данной операции и длине рабочего места по фронту транспортера.

       При фасовании со взвешиванием длина  рабочего места принимается равной:

• при выполнении фасования со взвешиванием - 1,2-1,5 м.
• при работе без подсобных противней  - 0,8 м;
• при работе с подсобными противнями  - 1,2 м.;

       Расстояние  между столами по длине транспортера равно 0,6 м.

       При одностороннем расположении рабочих  мест длину транспортера определяют по формуле:                                                      L_т = n * L+ 2 * L₁,

где L_т – длина транспортера, м;

   n – количество рабочих, занятых  на данной операции;

   L – длина рабочего места, м;

   L₁ – дополнительная длина транспортера для установки привода, натяжной станции и для обеспечения безопасности обслуживания транспортера (1,5-2 м).

       При двустороннем расположении рабочих  мест длину транспортера определяют по формуле:                                              L_т = [(n+1) * L/2] + 2 * L₁

       Высота  транспортеров, как и высота столов для ручной обработки сырья, может  быть принята равной 0,8 м.

       – транспортер для размещения на носители

       Согласно  расчету, приведенному в разделе 6, количество рабочих, занятых на данной операции, составляет 7 человек. Примем двустороннее расположение рабочих мест,  работа с подсобными противнями, тогда: