Расчет мощности перерабатывающего предприятия

 

В процессе подогревания творожная  масса поднимается на поверхность  и ее ковшами переносят на решетчатый стол покрытый серпянкой. Затем сгусток  переносят в мешочки размером 40×80 см, заполненные на 70 %.

 

Мешочки помещают на пресс-тележки для самопрессования, продолжительность не менее 1 ч. В процессе прессования мешочки перекладывают.

 

Производят в пресс-тележках под давлением, продолжительность около 4 ч.

 

С целью остановки  кислотного брожения охлаждают до температуры 

8 – 15 ºС. Обычно охлаждение совмещают  с прессованием.[8]

 

Рис 3:Общая схема производства творога.

 

Общая технология производства термизированного сыра.

 

Подбор сырья осуществляется в  зависимости от вида готового продукта, пользуясь маркой исходного сырья. Для обеспечения нормального  процесса плавления и требуемых  показателей качества готового продукта особое внимание следует уделять  подбору сырья по степени зрелости, активной кислотности, и органолептическим  показателям. Лучшие результаты получают при переработке сыров средней  степени зрелости, рН от 5,3 до 5,7. При отсутствии сырья требуемой зрелости подбирают молодые и перезрелые сыры с таким расчетом, чтобы смесь их по степени зрелости соответствовала вышеуказанным показателям. Подбор сырья по степени зрелости можно производить на основании органолептических показателей и даты выработки сыров.

 

Сыры при  помощи ножей очищают от парафина, корки, творог от плесени и слизи, масло от штаффа и нарезают на небольшие куски (50-70 мм) для измельчения и складывают в лотки для ингредиентов. Жидкие наполнители, если таковые необходимы по рецептуре, фильтруют, специи дезинфицируют, обрабатывая кипятком.

 

Измельчение ингредиентов производится до достижения кусочками сыра размера 3-8 мм, этот процесс  можно осуществлять на мясорубке, согласно паспорта. Каждый вид сырья измельчают раздельно и загружают в отдельные лоточки.

 

Для составления  смеси пользуются формулами материального  баланса с расчетом получения  готовой продукции требуемой  жирности и влажности. Вначале определяют примерное соотношение компонентов  смеси сычужных жирных сыров, нежирного  сыра и др., затем по данным химического  анализа сырья рассчитывают количество сухих веществ и содержание жира в каждом виде сырья, определяя в  итоге, какое количество жира и сухих  веществ необходимо отнять или прибавить.

 

Подбор солей-плавителей.

 

Вкус и  консистенция плавленого сыра, стойкость  его при хранении зависят от качества применяемого сырья, а также от физико-химических свойств и качества применяемых солей-плавителей.

В зависимости  от степени зрелости исходного сырья  рекомендуются к применению следующие  соли-плавители:

фосфаты (соли фосфорной кислоты)

сыр недостаточно зрелый со слабо выраженным сырным вкусом и запахом, грубоватой консистенции (рН 5,0 – 5,3);

натриевая соль лимонной кислоты 

сыр зрелый с выраженным запахом и вкусом;

лимоннокислые соли, соли Грахама

сыр перезрелый с сильно выраженным сырным вкусом и запахом, с пряносладковатым привкусом, излишне острый (рН 5,6 – 6,0).

Общее количество вводимых при плавлении солей  не должно превышать 3%, фосфорнокислых солей - 2%.

Соли-плавители применяют в виде водных растворов. При этом в расчетах смеси необходимо учитывать количество воды, вносимой с ними.

Для приготовления  раствора используется вода, отвечающая требованиям, которые предъявляются  к питьевой воде. Все химикаты должны отвечать требованиям, предъявляемым  к пищевым продуктам. Хранить  их необходимо в закрытом виде в  сухом помещении. Растворы солей-плавителей готовят в емкости с крышкой из нержавеющей стали объемом 36 л. Луженая посуда для этих целей непригодна.

 

Плавление сырной массы.

 

Плавление подготовленной сырной массы осуществляют в плавителе сыра, согласно паспорта. Порядок закладки сырья зависит от вида вырабатываемого плавленого сыра. Так, для сыров 45-60% жирности можно рекомендовать следующий порядок закладки компонентов: в плавитель вносят все компоненты смеси кроме сливочного масла, массу подплавляют до 65-70° С. После этого вносят масло и плавят до готовности. Для сыров 30-40% жирности во избежание пригара на дно плавителя помещают часть масла, затем жирные сычужные сыры и творог, нежирный сыр и сухое молоко. В последнюю очередь в плавитель вносят соли-плавители, воду, массу подплавляют и вносят остальную часть масла.

Сырную  смесь плавят при температуре 75-80 °С с выдержкой при данной температуре 15-20 мин, что способствует получению однородной сырной массы без включения не расплавившихся частиц сыра.

Окончание процесса плавления определяют по состоянию  массы, которая становится однородной и достаточно текучей, а также  не имеет не расплавившихся частиц сыра. Плохое отекание массы со стенок плавителя и мешалки (масса неоднородная, рвется) является признаком недостатка солей-плавителей или неправильного режима плавления.

 

 

В целях  улучшения эмульгирования жира и  получения более тонкой структуры  плавленого сыра, расплавленная сырная масса, непосредственно после плавления  подвергается эмульгированию. Процесс  эмульгирования состоит в следующем: на плавителе открывается кран сливного отверстия и горячая сырная масса по трубопроводам при помощи роторного насоса подается на эмульсор. После эмульсора, если сырная масса недостаточно эмульгирована, она может быть возвращена в плавитель, либо направлена на фасовку.

Для предохранения  плавленых сыров от плесневения при обильном обсеменении сырья спорами плесеней целесообразно использовать сорбиновую кислоту, которая является фунгицидным веществом. Сорбиновую кислоту вносят в конце плавления (из расчета 0,1% к общей массе компонентов), предварительно размешав ее в небольшом количестве воды температурой 25-30°С, которая учитывается при расчете рецептуры.

Для предохранения  плавленых сыров, особенно пастообразных, от возможности вспучивания при  большой обсемененности сырья масляно-кислыми  бактериями рекомендуется использовать низин. Низин - антибиотик, образуемый некоторыми штаммами Str.lactis. По химическому составу низин полипептид.

В плавленый  сыр препарат низин вносят из расчета 1,5 г на 10 кг готового продукта (150 ед/г). Рассчитанное количество препарата низина вносят в сухом виде непосредственно в смесь перед плавлением или с сухими компонентами (сливками, молоком, сывороткой), предварительно тщательно перемешав.

 

 

Расплавленную сырную массу в горячем состоянии  направляют на фасовку. Фасовка может осуществляется в пластиковые стаканчики весом 200-250 грамм на автомате расфасовки (согласно паспорта) при t° не менее 60 °С.

 

После фасовки  или копчения плавленые сыры сразу  подвергают охлаждению. Способы охлаждения могут быть различными:

в холодильных  камерах среднетемпературных;

в специальных  помещениях на стеллажах или тележках при температуре воздуха не выше 10 °С.

Длительность  охлаждения 6-12 часов.

 

Рис.4.Технологическая  схема производства термизированного сыра.

 

 

 

2. Продуктовый расчет

2.1.Схема направлений переработки  молока

 

Рис.5. Схема направлений переработки молока

2.2.  Расчет объема выпускаемой  продукции

            Производим расчет в потреблении  молочных продуктов для населения численностью 90000 человек. Завод работает в одну смену, Молоко поступает жирностью 4,1%

Планируемый ассортимент продукции:

     Молоко питьевое с м.д.ж. 3,5% и 6%

     Ряженка  с м.д.ж. 3,2%

Творог  с м.д.ж. 5%

Термезированный сыр «Очаковсккий»

 

 

 

       Рассчитываем объем выработки  молочных продуктов на предприятии по формуле:

М_i = , 

где М_i – масса вырабатываемого в сутки i-го вида цельномолочной       

       продукции, кг;

       ч – численность населения зоны снабжения молочными продуктами,

чел.;

            Р_i – норма потребления i-го вида молочного продукта одним

            человеком в год, кг/год;

р – режим работы предприятия, смен/сутки;

    N_в – норма времени работы предприятия, смен/год.

М_i =

=29343 (кг)

На молоко выделяем 2/3 части т.е всего 19562 кг, а на кисломолочную продукцию 9781 кг.

Молоко питьевое с м.д.ж.3,2%-15000(кг)

Молоко  питьевое с м.д.ж. 6%-4562(кг)

Ряженка с м.д.ж. 3,2%-9781(кг)

                Объем выработки творога с м.д.ж. 5% рассчитываем по формуле:

где, Р_i =8,9(норма потребления в год)

М_i =

=2195 (кг)

Объем выработки термизированного сыра  рассчитываем по формуле:

где, Р_i =5,9 (норма потребления в год)

М_i =

=1455 (кг)

 

2.3.  Продуктовый расчет

2.3.1. Продуктовый расчет для питьевого  молока с м.д.ж.  3,2%

          Масса готового продукта (М_гп) равна 15000кг.

          По массе готового продукта  определяем массу нормализованного  молока (М_н) с учетом предельно допустимых потерь молока при приемке, обработке и фасовке:

                                             М_н = ,                                                          

Где: М_н – масса нормализованного молока, кг;

        М_гп – масса готового продукта, кг

        Р – норма расхода нормализованного молока на 1 т продукта, кг/т

             (Р=1008,6)

М_н =

=15167 (кг)

        Массовую долю жира в нормализованном  молоке рассчитываем по формуле:

                                             Ж_н = Ж_гп + 0,05,                                                    

где, Ж_н – жир нормализованного молока, %

           Ж_гп – жир готового продукта, %

Ж_н= 3,2+ 0,05=3,25 %

Определяем  вариант нормализации:

Ж_н =3,25 %     <     Ж_ц = 4,1 %

           Нормализацию путем смешивания  Ж_н˂ Ж_ц.

           Расчет масс компонентов нормализации (цельное молоко и обезжиренное молоко) выполняем по следующим формулам.

           Определяем сколько требуется цельного молока:

   М_ц=

,                                            

где, М_ц – масса цельного молока, кг;

        Ж_ц – жир цельного молока, %

        Ж_о  – жир обезжиренного молока.

М_ц=

=11984 (кг)         

М_о= , 

М_о=

=3183 (кг)

Проверка: М_н= М_ц+ М_с

                   11984+3183= 15167 (кг)

          Массу обезжиренного молока получаем  сепарированием цельного молока. Расчеты выполняем по формулам:

М_ц= , 

где, Ж_с – жир сливок (35%), %;

    П₃ – потери обезжиренного молока при получении на заводе (П₃ =0,4).

М_ц=

=3615 (кг)

                                              М_с=                                     

где, П₂ – потери обезжиренного молока при его получении на заводе

(П₂ – 0,27).

М_с=

=418 (кг)

418– остаток сливок от производства питьевого молока с м.д.ж. 3,2%.

 

2.3.2. Продуктовый расчет для питьевого  молока с м.д.ж.  6%

Масса готового продукта (М_гп) равна 4562 кг.

            По массе готового продукта  определяем массу нормализованного  молока (М_н) с учетом предельно допустимых потерь молока при приемке, обработке и фасовке по формуле.

М_н=

=4613 (кг)

        Массовую долю жира в нормализованном  молоке рассчитываем по формуле.

Ж_н= 6+ 0,05=6,05%

Определяем  вариант нормализации: