Управление качеством продукции

Участие в разработке договоров  на поставку готовой продукции потребителям и закупки предприятием сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий в части качества и гарантийных обязательств.

 

Разъяснение и доведение до работников ОТК  положений и принципов Политики руководства предприятия в области  качества и обеспечение ее выполнения.

 

2.5.3. Связь с потребителем.

 

 

Предприятие поддерживает постоянную связь с потребителями по следующим  вопросам и следующими методами:

• ведение учета всех претензий и рекламаций по качеству продукции;
• обмен информацией с потребителями по вопросам качества, надежности, конкурентоспособности и другим вопросам.

Для сбора информации о продукции и удовлетворенности  потребителей на предприятии используются все виды связи с потребителями, в том числе электронная почта  и Интернет, ведение непосредственных контактов и переговоров при личных встречах, телефонная и почтовая связь

Все поступающие  замечания, рекламации и предложения  потребителей оперативно анализируются  и в минимально возможные сроки  принимаются необходимые меры по устранению несоответствий.

 

2.5.4. Управление несоответствующей  продукцией.

 

 

Деятельность  по управлению несоответствующей продукцией заключается в том, чтобы предотвратить  поставку потребителю продукции, не отвечающей установленным требованием.

Описание  процедуры управления несоответствующей продукцией приведено в [15].

Управление несоответствующей  продукцией включает:

• выявление несоответствующей продукции;
• идентификация несоответствующей продукции для избежания перепутывания ее с годной;
• изоляция несоответствующей продукции от продукции удовлетворяющей требованиям потребителя;
• определение возможности дальнейшего использования несоответствующей продукции;
• планирование и проведение деятельности по предупреждению повторного возникновения несоответствий.

Для изоляции несоответствующей продукции в подразделениях выделены определенные места (идентифицированные красной краской) или изоляторы брака.

Оценка несоответствий заключается в определении причин и виновников возникновения несоответствий продукции.

Для использования несоответствующей продукции (с исправлением или без исправления) с отступлением от установленных требований оформляется карточка временных отступлений от требований технической документации.

Анализ причин несоответствий в  зависимости от их типа проводится на заседаниях постоянно действующей комиссии по качеству. По результатам анализа разрабатываются корректирующие мероприятия.

 

2.5.5. Структура управления  качеством.

 

Управление качеством на предприятии  осуществляется на трех уровнях.

На первом уровне управлением качества занимаются начальники участков технического контроля и инженера по качеству, которые подчиняются начальнику ОТК и отвечают за:

• разработку программ качества продукции производственных цехов;
• оценку качества комплектующих, поступающих из цехов-смежников;
• контроль производственного процесса с помощью контрольных карт;
• проверку свойств готовой продукции;
• улучшение качества за счет тесного общения с потребителем;
• работу с потребителем в случае рекламации по качеству.

На втором уровне – начальник ОТК, который подчиняется Генеральному директору. Начальник ОТК имеет 2-х заместителей и контролирует качество работы всех участков отдела.

Генеральный директор (3-й уровень) координирует руководство качеством  предприятия.

Он стимулирует непрерывное  улучшение всех видов работ и всех процессов на предприятии, во всех аспектах и на всех уровнях.

 

 

3. ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

 

На основе изучения работ  ведущих специалистов по качеству и  управлению персоналом [7-14], а также опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий выведены следующие принципы которые повышают эффективность управление качеством

3.1. Опережение требований  потребителя к качеству продукции

Лет 20-25 назад полное удовлетворение сегодняшних  требований потребителя признавалось современным подходом к проблеме качества. Но невиданное ускорение НТП привело к тому, что требования потребителя начали стремительно изменяться. Поэтому ориентация в управлении качеством на сегодняшние требования даже самого передового потребителя недопустима. Необходимо либо совместно с потребителем определить его будущие требования, либо самому изготовителю научиться их прогнозировать.

Реальность такого подхода  подтверждается как отечественным, так и зарубежным опытом. Станки с ЧПУ, обрабатывающие центры в машиностроении появились не в ответ на требования потребителей, а как предложение изготовителей станков.

В основе этого принципа лежит понимание того, что изготовитель гораздо больше, чем потребитель, знает о возможностях усовершенствования своей продукции, и он должен так изучить условия ее применения, чтобы определить, какие из потенциальных возможностей будут полезны потребителю. Реализация принципа опережения требований потребителя позволила Японии потеснить США в производстве и сбыте таких исконно американских видов продукции, как легковые автомобили, электроника, станки. Японцы добились превосходства в качестве продукции по ряду причин. Самым важным было то, что вместо американского «чуткого реагирования на запросы потребителя», они руководствовались принципом «открывать новые полезные для потребителя свойства».

Блестящий опыт опережения требований потребителя имеется в практике советской (теперь российской) оборонной промышленности. Она создала такие образцы оборонной техники, которые на десятилетия опережали зарубежные аналоги.

3.2. Качество должно быть  заложено в изделие

Это означает, что проект изделия должен соответствовать  условиям потребления, а процесс производства быть таким, чтобы наверняка предотвратить возможность появления продукции, не соответствующей НТД. Не так давно изготовители исходили из предположения, что бездефектного изготовления быть не может, но зато можно выявить все дефекты. Практика работы передовых предприятий показала, что это неправильная посылка. Наоборот, выявить все имеющиеся дефекты невозможно, но можно изготавливать продукцию с ничтожно малым количеством дефектов.

Почему невозможно выявить  все дефекты?

Во-первых, есть дефекты, которые  не обнаруживаются при сдаточных испытаниях. Например, при изготовлении стартера может быть некачественно выполнена пайка контактов, которая сразу не приведет к нарушению цепи, но со временем контакт может нарушиться. Любой производственник знает, что далеко не каждое нарушение технологии может привести к увеличению количества забракованной продукции, отчего, кстати, у многих создается иллюзия безвредности нарушения технологии. На самом деле эти нарушения приводят к появлению скрытых дефектов, которые гораздо опаснее, поскольку могут проявиться в самое неподходящее время.

Во-вторых, если даже дефекты по своей  природе таковы, что легко обнаруживаются при контроле, это не значит, что они все будут обнаружены. Интересное исследование по установлению среднестатистического количества не обнаруженных при осмотре дефектов было проведено министерством обороны США. Выяснилось, что при изготовлении оборонной продукции даже опытные контролеры до 15% дефектов не обнаруживают. Примерно такие же пропорции имеются и в нашей практике, особенно в массовом производстве. Можно подсчитать, если уровень брака на предприятии составляет 0,6%, то почти наверняка 0,1% дефектных изделий попадает к потребителю даже при хорошей организации контроля. Применение выборочных статистических методов контроля повышает достоверность контроля, однако не исключает полностью поступление брака к потребителю.

Причем, чем выше стабильность производительного труда, тем более вероятным становится пропуск дефектов контролерами ОТК. Представим себе две ситуации. Первая — уровень дефектности 2%. Контролеры постоянно напряжены, чтобы не пропустить эти два дефектных изделия из ста. Вторая ситуация — уровень дефектности 0,1%, т. е. только одно изделие из тысячи: может быть дефектным. События становятся настолько редкими, бдительность настолько притупляется, что вероятность пропуска дефектов резко возрастает. Можно не заметить одно дефектное изделие из двадцати проверенных в первом случае, И это будут 5% ото всех имевшихся дефектов. Но если не заметить одно дефектное изделие из двадцати проверенных во втором случае, то это будут 100% пропусков, так как оно одно и было. Поэтому, чем выше качество изготовления, тем больше вероятность пропуска изделий, т. е. контроль, становится менее результативным.

Единственный путь избавить потребителя  от брака — не создавать его. Возможно ли это? Возможно, если вести процесс, строго соблюдая технологию, применяя методы статистического регулирования технологических процессов и внедряя самоконтроль. Достигнутые в лучшей мировой практике по целому ряду видов продукции уровни дефектности (два-три дефекта на миллион изделий) подтверждают правильность данного принципа.

3.3. Самоконтроль как главная  форма оценки качества                          продукции

Этот принцип был  впервые сформулирован и реализован в нашей стране в 1955 г. в Саратовской системе бездефектного изготовления продукции. Суть его заключается в том, что сами рабочие, изготовляющие продукцию, контролируют ее качество и предъявляют на проверку работникам ОТК только те изделия, которые считают годными. Если при проверке партии продукции работники ОТК обнаруживают дефектное изделие, вся партия возвращается рабочему, предъявившему ее к сдаче.

При таком подходе рабочий  стремится вести технологический процесс так, чтобы предотвратить появление дефектных изделий. Квалифицированный работник, как показал опыт применения Саратовской системы на многих предприятиях страны, может годами работать, не допуская ни одного случая предъявления на контроль бракованной продукции.

Впоследствии метод самоконтроля был использован в американской системе «нуль дефектов». Оказалось, что при той же технологии, при том же оборудовании можно резко повысить качество изготовления, если изготовитель сам заинтересован в качестве созданной им продукции. В чем же принципиальная разница между внешним контролем и самоконтролем?

Во-первых, при самоконтроле ускоряется обратная связь. Внедрение идеи самоконтроля повлекло за собой создание целого комплекса измерительных средств, встроенных в технологический процесс, что позволило производить точные замеры без больших затрат времени. Если раньше рабочий узнавал о неудовлетворительном результате после того, как уже сделал в неправильном режиме несколько изделий (а иногда и тысячи), то при встроенных средствах измерений он избавляется от этой опасности.

Во-вторых, при самоконтроле работник меньше склонен работать в рискованных режимах. Ведь в тех случаях, когда обнаружение одного дефектного изделия в партии приводило к забракованию только этого изделия, риск был меньше по сравнению с тем, когда из-за одного дефектного изделия возвращалась вся партия.

В-третьих, далеко не все  дефекты можно увидеть при  внешнем контроле. Скрытые дефекты, обусловленные нарушением технологии, могут быть предотвращены только внедрением самоконтроля.

 

4. Статистические методы

 

 

Сегодня общепризнанно, что  невозможно обеспечить предотвращение появления дефектной продукции без применения статистических методов регулирования производственного процесса, так же как невозможно без статистических методов обеспечить достоверный контроль качества продукции. Статистическое регулирование технологических процессов — это корректирование значений параметров технологического процесса по результатам выборочного контроля производимой продукции, осуществляемое для технологического обеспечения требуемого уровня се качества.

Применение методов  математической статистики позволяет точно установить, с какой периодичностью надо контролировать параметры изделия, сколько изделий надо проконтролировать и какие коррективы внести в процесс. В любом процессе есть допустимые отклонения показателей свойств продукции. Дилемма состоит в том, что если держаться далеко от допустимых границ, приходится тратить дополнительные средства на регулирование, замену инструмента и так далее, а если подходить близко к допустимым границам, то возникает опасность брака. Использование методов математической статистики позволяет находиться на таком удалении от опасной границы, чтобы с заданной вероятностью избежать образования брака. Японцы, достигшие по целому ряду видов продукции уровня дефектности 0,0001-0,0005%, связывают это с применением статистических методов.

Статистический  приемочный контроль — это выборочный контроль качества продукции, основанный на применении методов математической статистики, для проверки ее соответствия установленным образцам. Статистический приемочный контроль позволяет очень тщательно проверить свойства небольшого количества отобранных для контроля изделий и по результатам проверки дать научно обоснованное заключение о качестве всей партии. Вероятность ошибки, то есть вероятность попадания дефектных изделий в принятые партии, заранее оговаривается нормативными документами. Статистический приемочный контроль применим не только для проверки готовой продукции, но и на промежуточных стадиях как межоперационный контроль.