Техническое перевооружение колесно-роликового отделения грузового депо

       При проведении электросварочных работ  производятся работы по кузову, для  чего место подлежащие правке нагреваются  и при помощи кувалды слесарь  по ремонту подвижного состава производит правку панелей кузова и дверей, не подлежащих съему.

       Также производятся работы по устранению уширения ( сужения) кузова при помощи переносного  пневматического приспособления.

       Проверка  и приемка установленного на грузовых вагонах нового и отремонтированного  тормозного оборудования  производится с использованием автоматического  устройства СИТОВ-1 работниками АКП. 70% отремонтированных вагонов от суточного объема подлежат обязательной приемке на СИТОВе с отметкой в журнале ВУ-68.

       После ремонта и приемки рам тележек  и колесных пар скомплектованные тележки подаются слесарями тележечного  отделения в вагоносборочный  участок , где тележки согласно меловой разметки мостовым краном развозятся по ремонтным стендам.

       По  окончании всех вышеуказанных работ  стропальщик и  слесарь ВСУ  в присутствии сменного мастера  производят опускание кузова вагона на отремонтированные тележки при  помощи мостового крана.

       Далее слесари по ремонту подвижного состава, автоматчики участка по ремонту автотормозного оборудования производят испытания автоматического тормоза, регулировку тормозной рычажной передачи в соответствии с технологическим процессом « Участка по ремонту тормозного оборудования грузовых вагонов.

       Одновременно  с выполнением работ слесарями  маляром ВСУ в течении смены  производится окраска вагонов и  нанесение знаков инадписей.

       Сдачу и  вагонов после деповского ремонта  производит сменный мастер ВСУ приемщику  вагонов.

       . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

        

       2.4 Расчет нормативных  показателей

       Расчет  нормативных показателей для  обследуемого депо выполняется в соответствии с требованиями норм.

       Производственная  мощность депо рассчитывается по формуле:

        ,      (2.1)

       где  N – производственная мощность депо, ваг/год;

             F – годовой фонд рабочего времени вагоносборочного участка, ч/год;

             Ф – фронт работы вагоносборочного участка, ваг;

             Т – среднее расчетное время простоя вагона в ремонте, ч.

       И=1980*10: 11.5=1600 ваг.год 

       Годовой фонд рабочего времени участка определяют по формуле:

       F = F_р m,      (2.2)

       где F – годовой фонд рабочего времени производственного участка, ч/год;

             F_р – годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч/год;

             m – количество сменных контингентов.

       F = 1980 1=1980 ч/год. 

       Фронт работы определяется по формуле:

        ,      (2.3)

       где  Ф – фронт работы вагоносборочного участка, ваг;

             S_всу – площадь вагоносборочного участка, м²;

             S_н – норма площади на ремонтную позицию (на одно "стойло") одного вагона, м²/ваг.

       

       По  нормам для грузового  вагона S_н=180м²/ваг. 

       Расчет  времени простоя вагона в ремонте  выполнялся на основе подробного анализа  фактического технологического процесса ремонта вагонов в депо с использованием сетевого графика и расчета критического пути.

       В первом приближении (при обследовании) можно брать нормативную величину простоя, учитывая только рабочее время суток:

       Время простоя грузовых вагонов в ремонте – 11.5 ч. 

       После расчета производственной мощности определим необходимое количество производственных рабочих по формуле:

        ,     (2.4)

       где  К_i – списочное количество рабочих i-той профессии, чел;

             Н_j – трудоемкость ремонта вагонов j-того типа, чел ч/ваг;

             N_j – годовой объем выпуска из ремонта вагонов j-того типа, ваг/год;

             h_i – доля участия профессий в ремонте;

             F_р – годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч/год. 

       Отдельно рассчитывается потребность в рабочей силе для:

       - деповского ремонта;

       - текущего отцепочного ремонта;

       - единой технической ревизии (пассажирские вагоны).  

       Расчет  количества рабочих, занятых на деповском  ремонте, текущем отцепочном ремонта  и единой технической ревизии  приведен ниже.

       

 

       

 

       

 

       

       

 
 

       

 
 
 

       Необходимое количество производственных рабочих - 144 чел.

       Общая численность вспомогательных рабочих  с учетом трудозатрат на хозяйственные нужды, инженерно-технического и младшего обслуживающего персонала принимается в процентах от расчетного количества производственных рабочих:

       - вспомогательные рабочие - 16%;

       - инженерно-технические работники - 6%;

       - младший обслуживающий персонал - 2%.  

       Численность вспомогательных рабочих – 23 чел, инженерно-технических работников – 10 чел, младшего обслуживающего персонала – 5чел.

       Общая численность рабочих - 182 чел. 

       Производительность  труда определяется по формуле:

        ,      (2.5)

       где  П –  производительность труда, ед/чел год;

             N –  объем выпуска изделий, ед /год;

             К –  контингент работающих, чел.

       

 

       Показатель  уровня механизации технологических  процессов (степень замены ручного  труда машинным) определяется по формуле.

        ,     (2.6)

       где  y - показатель уровня механизации технологического процесса;

              - сумма всего машинного времени, ч;

              - сумма всех штучных времен, ч.

       Нормативная величина этого показателя составляет у=0,55. 

       Продолжительность технологического цикла ремонта вагона (простой вагона в ремонте) - сумма продолжительности работ, составляющих "критический путь" технологического процесса сборочного участка (определяется из обследования). Нормативные значения простоя приведены выше.

       После расчетов выявляются узкие места, формируются предложения по техническому перевооружению депо. Для этой цели сравниваются показатели работы депо, полученные в результате обследования, с аналогичными показателями, рассчитанными по нормам. Сравнение выполняется по следующим показателям:

       - производительность труда;

       - площадь территории;

       - контингент работающих;

       - годовой фонд рабочего времени;

       - показатель уровня механизации  технологических процессов;

       - продолжительность технологического  цикла.

       Показатели  работы вагонного депо приведены в таблице 2.1

       Таблица 2.1

       2.5 Разработка общей технологической  схемы ремонта вагонов

       Общая технологическая схема ремонта  вагонов показывает, в какой последовательности необходимо производить работы по вагону в целом. Она является стержневым элементов для разработки технологических процессов и организационных вопросов.

       Исходными данными для ее построения располагает  технологическая документация депо (технологические схемы, карты, графики, ведомости оборудования), полученная при обследовании.

       Если  общая схема соответствует требованиям  инструкций и правил ремонта, то она  не изменяется. В противном случае - пересматривается с добавлением (или изъятием) работ.

       Производственный  процесс ремонта вагонов в  депо в общем случае включает следующие работы:

       - прием вагонов в ремонт;

       - наружная очистка и мойка вагонов;

       - разборка вагона;

       - очистка и мойка сборочных  единиц;

       - разборка сборочных единиц на  детали;

       - очистка и мойка деталей;

       - дефектация деталей и диагностика  сборочных единиц;

       - ремонт деталей;

       - комплектование деталей, сборка;

       - обкатка, испытание и окраска  сборочных единиц;

       - общая сборка, обкатка и испытание  вагона;

       - окраска вагона;

       - сдача вагона. 

       Технологическая схема ремонта вагонов в депо показана на рисунке                                                            

                                                2.3 

       Рисунок 2.3 - Технологическая схема ремонта  вагонов в депо

 

        2.6 Выбор основных параметров  депо на перспективу

       Исходными данными для расчета являются годовая программа ремонта вагонов N^*, время технологического цикла (простой вагона в ремонте) Т, продолжительность смены t_см, количество сменных контингентов m (дано в задании на ДП).

       На  первом этапе определяется количество поточных линий ВСУ, исходя из заданной программы ремонта, по формуле:

        ,      (2.7)

       где К_пл – количество поточных линий ВСУ;

             N – годовая программа ремонта вагонов в ВСУ, ваг/год;