Транспортно-грузовые системы

Для контейнеров в местах их перегрузки с одного вида транспорта на другой, при кратковременном хранении на грузовых дворах дорог, подъездных путях промышленных предприятий, базах материально-тех­нического снабжения и сельхозтехники, портах создаются контейнер­ные пункты со специально открытыми складами— контейнерны­ми площадками.

Железнодорожные контейнерные пункты разделяются на грузовые, грузосортировочные и сортировочные. На грузовых пунк­тах грузят и выгружают местные контейнеры, на грузосортировочных перегружают местные и транзитные контейнеры, а на сортировочных сортируют транзитные контейнеры.

На железных дорогах контейнерные пункты размещают на грузо­вых дворах станций, обслуживающих административные и промыш­ленные центры и предприятия, а также на опорных станциях. Контей­нерные пункты на крупных промышленных предприятиях и базах размещают, как правило, непосредственно на территории предприятия или базы в местах подхода транспортных коммуникаций.

Контейнерные пункты со значительным объемом работы, обеспечи­вающие прием контейнеров от отправителей, выдачу их получателям, а также передачу потока контейнеров с одного вида транспорта на дру­гой, называют контейнерными терминалами.

Технологический процесс работы контейнерных пунктов предус­матривает средства комплексной механизации и порядок погрузки, выгрузки и использования вагонов и автомобилей. Для ускорения гpyзовых операций контейнерные площадки специализируют по отправ­лению и прибытию, а их отдельные участки делят на секции по на­правлениям и станциям назначения. Иногда выделяют секции для крупных отправителей (получателей). Специализация площадки мо­жет быть стабильной или скользящей. Участки размещают вдоль погрузочно-разгручного фронта так, чтобы была возможность выпол­нять сдвоенные операции (выгрузку и погрузку контейнеров), что повышает производительность кранов и сокращает простои ваго­нов и/или автомобилей (автопоездов).

Схемы расстановки контейнеров на площадках при различных ви­дах кранового оборудования приведены в Типовом технологическом процессе работы грузовой станции. Контейнеры на площадке устанав­ливают дверями один к другому комплектами (группами). Между кон­тейнерами должны быть зазоры 0,1 м, между комплектами — 0,6 м.

На площадках предусматриваются противопожарные разрывы через каждые 100 м и поперечные заезды для автомобилей через 19 м при работе мостовых кранов и 40 м в случае кранов на железно­дорожном ходу. Ширина разрывов и проездов 5 м.

Для перегрузки контейнеров в основном применяют козловые и мостовые краны и автопогрузчики.

Все крупнотоннажные контейнеры имеют захватные наугольники специальной конструкции—фитинги (рис. 5.36, в), устанавливаемые на всех углах контейнера. Верхние и нижние фитинги служат для захвата при перегрузке контейнера, а нижние, кроме того, — для крепления контейнеров на подвижном составе. Фитинги имеют от­верстия, в которые вводятся кулачки. После фиксирования их по­воротом в запирающее положение контейнер можно поднимать.

Расстояние между центрами рымов на УКК-2.5 (3) принимают 1100 мм, а УКК-5 — 1420 мм. Рымы располагаются с широкой стороны контей­нера. Расстояние между центрами проемов внизу контейнера для ввода вил погрузчика у обоих типов контейнеров составляет 950 мм. Ширина проема 330 мм и высота 100 мм у обоих типов контейнеров по ГОСТ 18477-79. Дверной проем у контейнеров УКК-2,5 (3) и у УКК-5У составляет 1225 х 2090 и УКК-5 — 1950 мм. При боковом располо­жении дверей ширина должна быть не менее 1980 мм. Расстояние между центрами отверстий фитингов у контейнеров ID, 1С, 1А мас­сой брутто 10, 20, 30 т соответственно на боковых стенках контей­неров 2787, 5883 и 11980 мм, а на торцовых для всех типов —2259 мм. Установлены предельные отклонения между размерами диагоналей по центрам фитингов для боковых стен соответственно 10,13,19 мм и для торцовых всех типов — 10 мм. Ширина проема двери крупнотон­нажного контейнера 2286 мм, высота 2133 мм.

На рис. 5.36. а показано устройство рымов сварной контрукции, на рис. 5.36, о —литой, на рис. 5.36. в — верхних и нижних фитингов, на рис. 5.36, г—отверстий фитингов с боковых плоскостей, на рис. 5.36, д — с верхних и нижних плоскостей.

Возвышение верхних плоскостей фитингов над уровнем поверхнос­ти крыши контейнера должно быть не менее 6 мм, а нижние опорные поверхности фитингов должны находиться от нижних поверхностей про­дольных и поперечных балок нижней рамы не менее 12 мм с отклонени­ем до +5 и -1,5 мм. Это связано с требованием передачи нагрузки на угловые стойки нижнего контейнера от верхних при штабелировании.

Устройство фитингов значительно проще, чем рымов, а наличие раз­личных захватных приспособлений на контейнерах требует изготовле­ния соответствующих захватных устройств для кранов и осложняет их эксплуатацию.

Для перегрузки крупнотоннажных контейнеров применяют специ­альные козловые краны грузоподъемностью на захвате 20, 32 и 40. Та­кие краны выпускают бесконсольными, одноконсольными и двухконсольными с пролетами 16, 20. 25 и 32 м. В зависимости от пролета и грузоподъемности крана установлена следующая длина консо­лей: 4.5; 7,3 и 8,5 м. Номинальные рабочие скорости подъема 8— 12 м/мин.: передвижения тележки и крана — 20—80 м/мин в зави­симости от типа крана, грузоподъемности и пролета. Предусмотрена возможность регулировать скорости движения крана и подъема груза в сторону их снижения.

Высота от уровня головок рельсов до автоматического захвата кон­тейнера принята 8.5 или 11,5 м в зависимости от условий штабели­рования контейнеров на складе. У консольных козловых кранов при пролете 20 м ширина просвета между опорами установлена 8,5 м и свыше 20 м — 14,5 м; установочные скорости — 1.2; 3; 5 и 10 м/мин.

Для перегрузки крупнотоннажных контейнеров применяется двух-консольный козловой кран КК-20 грузоподъемностью на крюке 25 т, а на захвате — 20 т. Привод механизма подъема позволяет поднимать груженые контейнеры со скоростью 12 м/мин. При установке контей­нера обеспечивается доводочная скорость 3 м/мин. Скорость передви­жения тележки 40 м/мин, доводочная— Юм/мин. Масса крана 96 т.

Козловой кран, разработанный во ВНИИПТмаше, имеет грузоподъ­емность на захвате 32 т. Он оборудован тележкой со специальной запа-совкой канатов против раскачивания и закручивания, на которых подве­шен захват. Скорость подъема груза 12 м/мин. доводочная — 1,2 м/мин передвижения тележки — 50 и 5 м/мин, моста — 63 и 6,3 м/мин. масса крана 130 т.

При перегрузке кранами крупнотоннажных контейнеров применя­ются манипуляторы-захваты (спредеры) с жесткой рамой для одного типоразмера контейнеров (рис. 5.39, а), а для нескольких типоразме­ров — с раздвижной (телескопической) рамой (рис. 5.39, о).

У спредеров с жесткой рамой запирающие кулачки, вводимые в фи­тинги при перегрузке, и центрирующие лапы имеют постоянное фик­сированное положение, у спредеров с раздвижной - захватные кулач­ки и центрирующие лапы расположены на раздвижных каретках и их положение фиксируется в соответствии с типоразмерами перегружае­мых контейнеров.

Для перегрузки крупнотоннажных контейнеров массой брутто 10, 20 и 30 т используют автоматический контейнерный захват, предназначенный для оснащения специального козлового крана грузоподъемностью 32 т. Захват крепится к грузоподъемному механизму крана на канатах с помо­щью полиспастной системы, состоит из трех жестких рам. На верхней боковой раме установлены механизмы демпфирования груза, механизм вращения с опорно-поворотным шариковым устройством и узлы зак­репления канатов. Средняя захватная рама крепится к боковой с помо­щью пальцев. На средней захватной рамс по углам установлены четыре захватные головки с поворотными кулачками, четыре жесткие направ­ляющие для центрирования захвата. Вторая захватная рама балочной сварной конструкции предназначена для работы с крупнотоннажными контейнерами массой брутто 30 т. Она имеет по углам четыре захват­ные головки, четыре центрирующие лапы, собственную гидронасос­ную систему с аппаратурой, восемь фитингов для присоединения к сред­ней захватной раме и конечный выключатель с грузиком для автоматического перевода механизма подъема на посадочную скорость присоприкосновении грузика с контейнером. Подача электроэнергии осуществляется гибким кабелем со штепсельным соединением. Каждая центрирующая лапа имеет индивидуальный привод, который устанав­ливается на крышке захваткой головки. Подъем и опускание лап осу­ществляются с помощью гидроцилиндра.

Для контейнерных пунктов железных дорог принят унифицирован­ный захват (спредер) РПЧ. Он состоит из двух жестких рам, одна из которых предназначена для перегрузки контейнеров массой 20 т, а дру­гая— 30 т. Для перегрузки контейнеров массой 30 т первая рама уста­навливается на вторую и соединяется с ней с помощью поворотных кулачков. Спредер предназначен для использования с козловыми кра­нами КК-20. К-305Н и краном грузоподъемностью 30,5 т.

Раздвижной спредер конструкции ВНИИПТмаша состоит из рамы, подвешенной на четырех блоках. На раме установлена поворотная плат­форма с приводом, обеспечивающим частоту вращения 1 об./мин.

Поворотная часть спредера состоит из телескопической рамы, по которой перемещаются каретки с захватными балками. Они снабжены запорными замками с кулачками, вводимыми в фитинги контейнеров, и центрирующими лапами. Время раздвижки рамы составляет 5 с. Об­щая мощность привода захвата 12 кВт. Управление спредерами дистан­ционное из кабины машиниста.

Привод запорных устройств электрический, пневматический или гидравлический. Кулачки, введенные в фитинги, замыкаются на вре­мя перегрузки контейнера. Ни один из четырех кулачков не может от­крыться или запереться раздельно, прежде чем они все займут фикси­рованные положения, после чего загорается лампочка на раме спредера или в кабине машиниста, что служит машинисту сигналом о возмож­ности подъема контейнера. С началом подъема контейнера все кулач­ки запираются таким образом, что их нельзя открыть случайно. Блоки­ровочное устройство исключает подъем контейнера при неправильном его захвате.

Время перегрузки контейнера спредером занимает примерно 15 с.

За рубежом встречаются краны с жесткой подвеской спредера на по­воротной колонне тележки опорного типа. Поднимаемый контейнер может быть повернут в горизонтальной плоскости в любое положение. Устройство жесткой связи увеличивает его массу.

На рис. 5.40 показан отечественный портальный погрузчик-автокон­тейнеровоз 7801 Львовского завода. Он состоит из портала, опирающе­гося на пневмоколеса. Дизельный двигатель и коробка передач уста­новлены на верхней площадке погрузчика, который может захватывать, поднимать и транспортировать контейнер грузоподъемностью 20 т. Он обеспечивает двухъярусное штабелирование контейнеров, погрузку и выгрузку их с автомобильного подвижного состава.

При выполнении операций с крупнотоннажными контейнерами не допускается переносить их над кабинами автомобилей, а погрузка в автомобили выполняется в отсутствие людей в кабине.

Все погрузочно-разгрузочные операции выполняет бригада крана под руководством приемосдатчика, который к моменту окончания подачи гонов на контейнерный пункт имеет план обработки контейнеров в каждой подаче в целом и для каждого крана в отдельности. Машинист крана по указаниям приемосдатчика, передаваемым по радио или индуктивной связи, выполняет захват контейнеров, перемещение их и установку в указанном месте на площадку или в кузов автомобиля.

При выгрузке контейнеров из вагона на площадку машинист крана считывает визуально и передает голосом по связи приемосдатчику инвентарный номер контейнера и координаты места, на котором он поставлен. Эту информацию переносят в накладную на соответствующий прибывший контейнер.

При выгрузке контейнеров с автомобиля машинист крана передает приемосдатчику информацию таким же способом и такого же содер­жания, которую последний заносит в накладную на соответствующий отправляемый контейнер. При погрузке контейнеров с площадки на автомобиль приемосдатчик, пользуясь информацией, имеющихся в на­кладных, передает машинисту крана координаты места, с которого сле­дует взять контейнер, а также инвентарный номер контейнера. Маши­нист крана сверяет названный приемосдатчиком номер контейнера с фактическим. При погрузке контейнеров в вагоны приемосдатчик со­ставляет в двух экземплярах план погрузки, в котором указывает порядковый номер вагона в подаче, станцию назначения вагона, инвен­тарный номер контейнера и номер позиции его на контейнерной площадке. Один экземпляр приемосдатчик отдает машинисту крана, а другой оставляет у себя.

Пользуясь полученными данными, машинист крана находит требуе­мый контейнер и осуществляет его погрузку в вагон. Одновременно он передает голосом по связи приемосдатчику инвентарный номер погру­жаемого контейнера, который приемосдатчик сверяете номером, ука­занным в плане.

При оборудовании кранов и контейнерной площадки устройствами идентификации положения кранов голосом по связи передается только инвентарный номер контейнера, а координаты места его установки автоматически высвечиваются на табло в кабине машиниста крана и на дисплее приемосдатчика.

Погрузку и выгрузку контейнеров следует максимально выполнять по прямому варианту вагон — автомобиль, автомобиль — вагон. Со­кращение холостых пробегов крана достигается чередованием опера­ций по выгрузке контейнеров из вагонов и автомобилей с операциями Погрузки контейнеров в вагоны и автомобили (сдвоенные операции). При поступлении на контейнерный пункт груженых вагонов с местны­ми и транзитными контейнерами сначала из каждого вагона выгружа­ют часть местных или некомплектующихся транзитных контейнеров дан­ной подачи. Затем переставляют транзитные контейнеры с вагона на вагон и выгружают оставшиеся местные, а также некомплектующиеся транзитные контейнеры данной подачи и погружают в вагоны до пол­ных комлектов контейнерами, находящимися на площадке.

Информация о завезенных контейнерах на контейнерный пункт вводится оператором в ЭВМ, которая составляет план работы кра­нов по перегрузке контейнеров, а также выдает для водителя-экспе­дитора наряд на вывоз очередных контейнеров. Выработанные ЭВМ команды передаются на табло машинистам кранов и для контроля на дисплей приемосдатчику. При вывозе контейнеров с контейнер­ного пункта их номера также вводятся в ЭВМ с дисплея, установ­ленного на выезде с территории контейнерного пункта. Работа всех операторов ведется в диалоговом режиме.