Технология производства рыбных консервов

   ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЫБНЫХ КОНСЕРВОВ

В данной работе представлена универсальная схема производства рыбных консервов. Она равнозначна  для консервов натуральных, в  томатном соусе и в масле. 

    Мойка

   Удаление чешуи

    Разделка

    Мойка

   Порционирование

     Посол

Бланширование  Пропекание Копчение       Обжаривание

    Расфасовка

 

Заливка соусом, маслом      Эксгаустирование  

 

    Закатка (мойка банок)

 

    Стерилизация

 

    Мойка банок

 

    Этикетировка

 

Хранение ( для созревания: в масле-25 сут;

 

   Основными технологическими  операциями при производстве  большинства видов консервов  являются: сортирование, разделка, мойка,  посол, предварительная термическая  обработка (обжаривание, бланширование,  пропекание, копчение), фасование рыбы  и жидких компонентов, закатка  банок, стерилизация, этикетирование.

   Зачастую на производство  рыбных консервов поступает замороженное  сырье. Поэтому в технологии  предусматривается операция по  размораживанию рыбы. Эту операцию  выполняют в механизированных  дефростерах в воде с температурой 12-20°С. Возможно размораживание производить  в ваннах с ложным дном в  воде температурой 12-20°С. Процесс  размораживания заканчивают, когда  рыба свободно очищается, а  внутренности из нее легко  удаляются. Температура внутри  тела должна быть -1°С…0°С. Существует более эффективный метод размораживания: токами высокой частоты, что позволяет получить продукт более высокого качества, т.к. у мелкой рыбы при обычном размораживании получается лопанец. Но этот метод связан с большими затратами электроэнергии и сложным оборудованием.

Мойка. Для производства консервов необходимо тщательно произвести мойку сырья, для этого можно использовать не только обычную воду, но и хлорированную температурой не выше +15°С. Вместе со слизью удаляется и находящаяся на ней микрофлора.

   Для мойки рыбы  применяются машины роторного,  вентиляторного и конвейерного  типов.

Сортирование. Этот процесс предусматриваем отделение некачественного сырья, а также разделения рыбы на размерные фракции при помощи специальных машин. Но помимо машинной сортировки дополнительно зачастую требуется ручная дообработка. На консервное производство направляется рыба не ниже 1-го сорта.  

Удаление чешуи. Чешуя, несъедобная часть тела рыбы. Для ее удаления применяется чешуеочистительная  машина барабанного типа, представляющая собой  вращающий барабан. Внутренняя поверхность, которого выполнена шероховатой в виде терки. Аппараты работают в периодическом режиме: загрузка 1-2 минуты, процесс очистки чешуи – 5-8 минут, разгрузка 2 минуты. Иногда требуется ручная дообработка.

   Разделка  рыбы. Под разделкой понимают операции, связанные с удалением отдельных частей и органов рыбы, неполноценных в пищевом отношении или непригодных в пищу.

   У мелких рыб  удаляют  голову, хвостовой плавник  и внутренние органы. У более  крупных обязательно удаляют  все плавники, а иногда и позвоночный  хребет.

   Разделку  рыб производят  на полуавтоматической головоотсекающей плавникорезке. Удаление внутренностей осуществляется с помощью гидровымыва, а также вакуумным механическим путем.

   Порционирование рыбы. Порционированием называют процесс разрезания разделанных тушек крупной и средней рыбы на куски, соответствующие размерам консервной банки. Мелких рыб не порционируют. Данную операцию производят на порционирующих машинах.

   При порционировании  крупной рыбы фасование вручную. Качество порционирования контролируется по высоте, форме и целостности получаемых кусков.

   Посол. Для придания продукту вкусовых качеств в консервы добавляют соль в количестве от 1,2 до 2,5 % массы содержимого банки. Посол производят  с применением мокрого посола. Введением сухой соли в банку и путем добавления заливок, содержащих необходимое количество соли. На механизированных линиях точная дозировка соли производится при помощи соледозаторов.

   Предварительная  тепловая обработка осуществляется  с целью удаления из рыбы  лишней воды и придания сырью  специфических вкусовых качеств,  присущих консервам определенного  типа. Этот элемент технологии  обязателен, т.к. при наличии воды  рыба окажется невкусной, водянистой  и при дальнейшей обработке  будет деформироваться и разрушаться.

   К методам тепловой  обработки относятся обжаривание,  бланширование, пропекание и горячее  копчение.

   Обжаривание применяется в основном при производстве консервов в томатном соусе с целью частичного удаления влаги и придания готовым изделиям повышенных вкусовых качеств и энергетической ценности. Обжарка производится в растительном масле при температуре 140-160°С в масляных обжарочных печах паромасляных и электрических.

   Бланширование осуществляется для предварительного промывания и частичного обезвоживания рыбы.

   Сущность бланширования:  подготовленную рыбу погружают  на 5-10 минут в кипящую воду, охлаждают  и направляют на дальнейшую  переработку. Данную операцию производят в бланширователях обработкой горячим воздухом.

   Пропекание осуществляют путем тепловой обработки горячим ( сухим ) воздухом или лучами. Температура воздуха при пропекании достигает 120°С и выше. При этом часть влаги испаряется, а более значительная часть влаги перемещается во внутренние слои мяса под действием разности температур (теплодиффузия).

   Копчение. После посола рыбы и ополаскивания ее непосредственно подсушивают на этажерках или в коптильных печах в течение 10-12 минут затем проваривают в течение 12-18 минут при температуре летом, осенью – 100-120°С, зимой при 110-130°С и весной – при 120-140°С Собственно копчение ведут при температуре 90-100°С в течение 30-40 минут.

   Готовая копчушка  имеет целую слегка сморщенную, плотно прилегающую к мясу кожицу золотисто-желтого цвета, сочное и хорошо проваренное мясо.

Такие консервы выдерживают  для созревания на складе в течение 3-6 месяцев.

   Расфасовка рыбы. В зависимости от вида консервов рыбу расфасовывают в банки вручную на расфасовочных конвейерах.

  В технологических  линиях наполнение банок происходит  до тепловой обработки.

   Существуют укладка  рыбы рядовым (тушками) и безрядовым  (навалом) способом. Количество рыбы  в банке не превышает 75% общей  вместимости, остальной объем  заполняется заливками, маслом, гарниром  и т.д. на аппаратах наполнителях, работающих в автоматическом  режиме.

   Соотношение рыбы  и заливок устанавливается нормативами  ( на одну учетную банку) из  расчета 5 грамм масла для консервов  натуральных с добавлением масла, 70 грамм для консервов бланшированных  в масле. В томатной заливке  от 100 до 190 грамм в зависимости  от вида рыбы и ассортимента  консервов.

   Эксгаустирование. Эта операция предусматривает удаление воздуха из наполненных рыбой банок перед закаткой. Воздух в банках отрицательно действует на продукт и тару в процессе стерилизации и хранения консервов.

Так как происходит окисление  органических веществ. Кроме того, воздух, оставшийся в банках, способствует развитию в продукте остаточной микрофлоры, а при стерилизации банок, содержащих большое количество воздуха, в них  возрастает давление, что может привести к деформации банок.

   Различают тепловое  и механическое эксгаустирование.

   Тепловое  эксгаустирование осуществляется наполнением банок, предварительно нагретым продуктом и заливкой горячим маслом или соусом. Температура заливок должна быть не менее 80°С. При закатке горячих банок воздуха под крышкой практически не будет, а при охлаждении внутри нее образуется вакуум. Последующее нагревание восстанавливает наличие водяных паров, но не вызывает давления.

   Механическое  эксгаустирование заключается в отсасывании воздуха из наполненных банок в процессе укупорки их на вакуум-закаточных машинах

   Закатка. Эта операция предусматривает герметическую укупорку банки, наполненной продуктом, с целью его изоляции от окружающей среды и предохранения от попадания микроорганизмов внутрь банки.

  Перед закатыванием  на крышках жестяных банок  наносят маркировку выштамповыванием  или надписью термостойкой краской  в соответствии с установленными  требованиями. Для закатывания используют  машины различного типа. В автоматических вакуум-закаточных машинах, операция закатывания происходит в вакуумной камере при 5,3 х   Па.

   Во время герметизации  возможно образование дефектов, связанных с качеством регулирования   закаточных машин (вмятины на  поверхности банок, морщинистость  фальцев, «птички»), работу которых  контролируют не менее  3 раз  в смену.

   Во избежание повышения  микробиального обсеменения содержимого банок время между операциями фасования и началом стерилизации ограничивают 30 мин.

   Мойка закатанных  банок. Наполненные  и закатанные банки моют горячей водой для удаления с внешней поверхности следов жира, соуса и других загрязнений. Металлические банки моют водой или 2-3%-ным раствором моющих средств с последующим ополаскиванием пресной водой, температура которой поддерживается не ниже 70°С. Стеклянные банки перед подачей на стерилизацию ополаскивают водой температурой 50-60°С.

   После проверки  на герметичность и мойки банки  укладывают в автоклавные емкости  (корзины, тележки) и  направляют  на стерилизацию.

   Стерилизация  консервов. Под стерилизацией понимают тепловую обработку консервов в широком диапазоне температур (80-130°С).

   Микробиологическая  безопасность употребления консервов  в пищу обеспечивается полным  уничтожением всех жизнеспособных  микроорганизмов, их спор и  отсутствием микробиальных токсинов,их спор и отсутствием микробиальных токсинов. Для достижения этой цели продукт необходимо стерилизовать при температуре выше 150°С и в течение длительного времени, т.е. подвергать его очень жесткому тепловому воздействию. После такой обработки может быть достигнута полная стерилизация консервов, однако их состав и свойства будут претерпевать необратимые изменения, снижающие пищевую ценность продукта.

   Выпускаемые рыбной  промышленностью консервы из гидробионтов не являются абсолютно стерильными. Их относят к промышленно-стерильным продуктам, в которых отсутствуют микроорганизмы и их токсины, опасные для здоровья человека.

   Таким образом,  стерилизация консервов – это  тепловая  обработка, обеспечивающая  полную гибель нетермостойкой  неспорообразующей микрофлоры и  уменьшающая число спорообразующих  микроорганизмов до определенного,  заданного уровня, достаточного для предотвращения порчи продукта при соответствующих температурах хранения и гарантирующего по микробиологическим показателям безопасность употребления консервов в пищу.

   Главными факторами,  определяющими режимные параметры  стерилизации, являются: 1) количество, видовой состав и свойства  микроорганизмов, способных влиять на микробиологическую стабильность продукции;

2)теплофизические свойства  консервируемого продукта и тары, в которую он расфасован;

3)характер и глубина  термического повреждения пищевых  веществ консервов.

   Предварительно подобранный  режим стерилизации содержит  сведения о трех физических  параметрах в автоклаве: продолжительности  этапов стерилизации (мин), максимальных  величинах температуры (°С ) и  давления (кПа).

Формула стерилизации имеет  следующий вид  для способа  стерилизации соответственно в паровой  среде и воде:

;       

 Где а,  А, В и   С- продолжительность процесса (в  мин) соответственно продувки  автоклава паром для удаления  воздуха с целью улучшения  теплообмена; подъема температуры  греющей среды от начального  до максимального значений температуры  Т,°С; собственно стерилизации при  максимальном значении температуры;  охлаждения консервов; Р – максимальное  избыточное давление (противодавление) в автоклаве, кПа.

Техника стерилизации. Процесс стерилизации консервов проводят в специально предназначенных для этой цели аппаратах различных конструкций. В настоящее время в промышленности наиболее распространены стерилизационные аппараты периодического действия – автоклавы, представляющие собой оборудованные подводами энергоносителей стальные цилиндрические сосуды, работающие под избыточным давлением, в которые загружают банки с консервируемым продуктом, предварительно уложенные в емкости (корзины, тележки, решетка, клети). Различают автоклавы вертикальные и горизонтальные, которые загружают соответственно сверху или с торца. Горизонтальные автоклавы требуют больших производственных площадей, чем вертикальные и соответственно вертикальные автоклавы обладают более высокими технико-технологическими показателями.

   В частности, они  отличаются однородностью температурного поля и возможностью после снабжения их ротором осуществлять вращение банок, что позволяет сократить длительность стерилизации, например, труднопрогреваемых консервов в 1,5 – 2 раза.

   Совершенствование техники для стерилизации консервов и интенсификация процесса в основном за счет повышения температуры до 125 - 130°С.

Примерные формулы стерилизации:

 Бычки в томатном  соусе:               

Сардины в масле:                             

Числитель в формуле –  это время в минутах;

Знаменатель – это температура  стерилизации в градусах Цельсия.  Обработка и хранение консервов после стерилизации. Основные операции на завершающей стадии технологической схемы включают сортирование, мойку и сушку внешней поверхности банок, нанесение этикетки, упаковывание в транспортную тару, складирование и хранение.