Шпаргалка по "Менеджмент организации"

41.Статистические методы управления качеством.

Качество продукции закладывается в процессе исследования, разработке, обеспечивается хорошей организацией производства и поддерживается в процессе эксплуатации и потребления. На всех этапах важно осуществлять своевременный контроль и получать достоверную оценку качества продукции. Для уменьшения затрат и достижения уровня качества, удовлетворяющего потребителя, нужны методы направленные не на устранение несоответствий готовой продукции, а на предупреждение причин их появления в процессе производства. Во втором случае затраты меньше. Профилактика важнее и экономичней, чем отработка.

Не смотря на различия в видах продукции и типичных технологических процессов, причины появления дефектов вызываются физико-химическими процессами создания изделия, а частично они связаны с вариабельностью материалов, процессов, приемов работы, методов контроля.

Если бы не было вариабельности, то все изделия были бы одинаковыми (качественными или дефектными). Физические способности и мастерство рабочих также оказывают воздействие на изменение качества изделий.

Ошибки могут допускаться контролерами при измерении параметров изделия. Вариации замеров могут стать следствием не изменения качества продукции, неправильностью измерительного прибора или метода измерения, следовательно, могут привести к ошибкам оценки качества и объективности принятия решения относительно годности продукции.

В процессе изготовления изделия есть множество факторов, оказывающих влияние на его показатели качества. Оценивая производственный процесс с точки зрения измерения качества можно его рассматривать как некую совокупность причин изменчивости. Эти причины объясняют изменения в показателях качества изделий, что приводит к их разделению на дефектные и бездефектные. Даже дефектные изделия отличаются друг от друга при сопоставлении с требованиями технических регламентов или стандартами, т.е. нет одинаковых.

Установлено, что одной из причин выпуска дефектных изделий является изменчивость (расчеты показывают, что при сплошном контроле качества количество контролеров становится сопоставимым с количеством рабочих); сплошной контроль в массовом производстве не гарантирует отсутствие дефектных изделий в принятой продукции.

Указанные причины способствовали переходу к выборочному контролю. Его распространению способствовали специалисты в области теории вариабельности и математической статистики, которые показали, что большинство случаев для надежной оценки качества нет необходимости в проверке каждой изготовленной детали. Исследования специалистов позволили подойти к организации технического контроля на новой научной основе.

Переход к выборочному контролю эффективен, когда технологические процессы в налаженном состоянии обладают такой точностью и стабильностью, при которой гарантируется изготовление продукции с минимальными дефектами.

При статистическом контроле качества результаты измерений показателей качества обработанные методом математической статистики позволяют с высокой степенью достоверности оценить истинное состояние технологического процесса.

Статистические методы позволяют обнаружить разладку технологического процесса даже тогда, когда продукция, отобранные для контроля, окажется годной, т.к. обладает высокой чувствительностью технологических процессов.

Специалисты из мирового опыта выделили эффективные методы контроля качества, которые позволяют решать подавляющее число проблем, возникающих при реальном производстве или обслуживании. Это 7 инструментов контроля качества: контрольный листок, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма Исикавы, гистограмма, контрольные карты Шухарта, диаграмма рассеивания, стратификация.

Статистические методы управления качеством – это система, методология, средство управления качеством на основе результатов измерений, испытаний, контроля, анализа данных эксплуатации, позволяющие принимать достоверные и обоснованные управленческие решения.

Применение статистических методов – это эффективный путь разработки новой технологии и контроля качества производственных процессов. Многие ведущие фирмы стремятся к их активному использованию. На их изучение в японских компаниях тратится не менее 100 часов в год.

КОНТРОЛЬНЫЙ ЛИСТОК

Если предполагается, что отклонения в продукции связано с условиями изготовления и зависит от условий измерения, то решением проблемы на первом этапе может служить рассмотрение измеренных показателей раздельно по машинам и оборудованию, по каждому рабочему, по исходному сырью и т.д. Для этого необходимо разработать процедуру сбора и регистрации данных.

Цели сбора данных в процессе контроля качества: контроль и регулирование производственных процессов; анализ отклонений контрольных параметров; контроль продукции.

Когда цель сбора данных установлена, она становится основой для определения характера сравнений, которые необходимо провести и типа данных, которые нужно собрать. Например, возник вопрос о вариации значения показателя качества изделия. Если производить только один замер показателя качества в день, то нельзя судить о его вариациях в течение дня. Если менеджер хочет понять, как 2 разных рабочих допускают дефекты, то необходимо брать 2 раздельные выборки, чтобы сравнить результаты их работы. Если сравнение показывает различия, то меры по их устранению способствуют уменьшению вариабельности процесса.

В процессе сбора данных необходимо тщательно их упорядочивать для облегчения их обработки: требуется четко зарегистрировать источник данных (весьма часто, не смотря на затраченное время на сбор данных о показателях качества из них можно извлечь мало полезной информации, т.к. не зафиксирован день сбора данных, оборудование, на котором производилось изделие, рабочий, выполнивший операцию, партия используемых материалов); важен тщательный подбор подходящего метода измерения параметра качества; необходимо сформировать перечень всех характеристик качества, подлежащих измерению; разработать простую форму для сбора данных (данные необходимо регистрировать так, чтобы в дальнейшем их было легко использовать, поскольку данные часто применяются для вычисления так, что облегчит их последующее вычисление).

Если данные требуется собирать постоянно, то стандарты и формы их регистрации разрабатываются заранее. Регистрация должна проходить в простой форме. Одна из них это контрольный листок. Контрольный листок – это бумажный листок с заранее напечатанными графами в определенной периодичности (дни, часы) с тем, чтобы быстро и точно записать данные измерений. Его главное назначение: обеспечить процесс сбора данных; автоматически упорядочить данные для облегчения их использования.

На рисунке показан контрольный листок в процесс приемочного контроля штамповочных деталей. Всякий раз, когда контролер обнаруживает дефект, он делает в нем пометку. В конце рабочего дня он быстро подсчитывает количество и разновидности дефектов.

Примечание. Контрольный листок может дать важную информацию для совершенствования процесса, поскольку он показывает, какие виды дефекта встречаются часто, а какие нет. Однако, используя подобный контрольный листок, нельзя произвести расслаивание данных, разбив их на утреннюю и вечернюю смены. Поэтому, если такое расслаивание необходимо, то при разработке формы бланка контрольного листка это необходимо предусмотреть заранее.

В данном случаи забраковано 114 изделий из 5450, а общее число дефектов 200. Знание только числа дефектов не позволяет принять решение о корректирующих мерах. Поэтому на предприятиях применяют и другие виды контрольных листков. Например, контрольный листок причин дефектов включает регистрацию видов дефектов, полученных конкретным оборудованием, конкретным исполнителем.

Помимо описанных примеров есть большое количество других контрольных листков, которые можно использовать при сборе информации для последующего анализа и принятия решений по устранению браков продукции. Эти формы разрабатывают менеджеры по качеству.

КОНТРОЛЬНЫЙ ЛИСТОК

Наименование изделия _________                                                                                        Дата________________

Производственная операция_____                                                                                        Участок_____________

Тип дефекта: царапины, раковины, пятна                                                                            ФИО контролера _____

                       деформация, трещины, разрыв                                                                       № партии___________

Общее количество проконтролированных изделий  

ДИАГРАММА ПАРЕТО

Причины изменения качества бесчисленны и их воздействие различно. Некоторые из них сильно влияют на изменение качества, в то время как другие не оказывают существенного воздействия, если должным образом контролируются.

Все возможные причины делятся на 2 группы: небольшое число причин, которые оказывают существенное воздействие, их, называют немногочисленные существенно важные причины (НСВП); большое число причин, которые оказывают незначительное воздействие на качество, их называют многочисленные несущественно важные причины (МНВП).

Используя этот принцип разделения причин на 2 группы можно значительно проще решать проблему сокращения количества дефектных изделий. В первую очередь следует найти НСВП, а затем устранить их. Этого можно достичь с помощью диаграммы Парето. Она получила название от имени итальянского экономиста Вильфредо Парето, который в 1897 году показал, что 80% капитала находится в руках 20% людей.

Правило Парето – это универсальный принцип, который применим во множестве ситуаций, а в частности в решении проблем качества.

Первым применил этот принцип в управлении качеством Джозеф Джуран, который классифицировал причины дефектов на немногочисленные существенно важные и многочисленные несущественно важные и назвал этот метод анализом Парето.

Он доказал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникает от относительно небольшого числа причин. Для управления качеством он уточнил принцип Парето в виде соотношения 85/15, т.е. 85% дефектов возникает из-за 15% причин.

Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости, важности и позволяет выявить и устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем. Известно, что человеческая память не в состоянии сравнить одновременно большое множество чисел. Их трудно анализировать, пока они не представлены в наглядной и понятной форме (график).

На диаграмме Парето имеющей одну ось абсцисс, по которой отложены причины возникновения дефектов качества в порядке убывания вызванных ими проблем и 2 оси ординат (откладываются в количественном изображении сами проблемы; в процентном отношении).

Построение диаграммы Парето.

1. Определяется объект обследования (дефектное изделие).

2. Выбор способа классификации данных (по типам дефекта, по месту появления, по станкам).

3. Установление способа и периода сбора данных (органолептический за смену);

4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации.